Как отковать нож в домашних условиях


Статьи по теме

Сегодня, даже при таком большом ассортименте различных ножей прекрасного качества от известных производителей, ножи ручной ковки по-прежнему пользуются особой популярностью. Это и неудивительно, так как такие ножи обладают особой энергетикой и привлекательностью. А если сам клинок сделан из легированной стали и со знанием дела, то такой нож бесценен. Из различных способов собственноручного изготовления ножа наиболее трудоемким является ковка ножа своими руками. Следует отметить тот факт, что ковка ножа позволяет создать наиболее прочный и качественный клинок, который прослужит не один десяток лет и при этом сохранит свои качества. Ковка ножа своими руками – дело, требующее от мастера высокого уровня навыков владения инструментом, знания металлов и их свойств. Для тех, кто решил выковать нож впервые, описанные ниже рекомендации помогут сделать свой первый клинок.

Как выбрать сталь для ножа

Качественный самодельный нож отличает правильный подбор стали для него, от этого будут зависеть режущие и прочностные характеристики самого ножа. Чтобы правильно подобрать сталь, необходимо знать и понимать, какими свойствами обладает сама сталь. Для ковки ножа своими руками нужно ориентироваться на пять основных свойств стали – устойчивость к износу, твердость, прочность, вязкость, красностойкость.

Твердость – это свойство стали, указывающее на её способность сопротивляться проникновению в неё другого более твердого материала. Говоря проще, твердая сталь лучше сопротивляется деформации. Сам показатель твердости измеряется по шкале Роквела и имеет показатель от 20 до 67 HRC.

Устойчивость к износу – сопротивление материала изнашиванию в процессе эксплуатации. Это свойство напрямую зависит от твердости самой стали.

Прочность указывает на способность сохранять целостность под воздействием различных внешних сил. Проверить прочность можно на изгиб или при сильном ударе.

Пластичность – способность стали поглощать и рассеивать кинетическую энергию во время удара и деформации.

Красностойкость – это показатель, отвечающий за устойчивость стали к температурам и сохранению её изначальных качеств при нагреве. От того насколько сталь устойчива к термообработке, зависит минимальный показатель температуры, при котором её можно ковать. Самыми красностойкими сталями являются твердые марки, рабочая температура ковки для которых более 900 °C. При этом необходимо отметить, что температура плавления стали составляет 1450 – 1520 °C.

Все эти свойства связаны между собой и преобладание одного из них ведет к ухудшению другого. При этом то или иное свойство стали зависит от содержания в ней различных легирующих элементов и добавок, таких как кремний, углерод, хром, ванадий, вольфрам, кобальт, никель, молибден.

Наличие тех или иных легирующих элементов и их пропорциональное использование при изготовлении стали, знание свойств, которые придают легирующие элементы и добавки, позволило создавать сталь для определенных целей и нужд. Такие стали имеют каждая свою маркировку. При этом отечественные и зарубежные марки стали обозначаются по-разному. Для удобства в марке стали указан основной состав одного или нескольких легирующих элементов. Например, сталь марки У9 говорит о содержании в ней углерода в десятых долях процента. Аналогом стали марки «У» являются стали 10хх, где «хх» - это содержание углерода. И чем меньше значение, тем меньше его содержание. Или такая сталь как Х12МФ указывает на высокое содержание хрома и молибдена, что говорит о нержавеющих и высокопрочностных свойствах стали.

К отечественным маркам, которые часто используются при ковке ножей в домашних условиях, относятся все стали с маркировкой от У7 до У16, ШХ15, 65Г, Р6М5, Х12МФ. Из зарубежных аналогов можно выделить сталь O-1, 1095, 52100, M-2, A-2, 440C, AUS, ATS-34, D-2. Каждая их вышеприведенных марок используется в изготовлении ножей, различного инструмента и запчастей. Например, марки стали Р6М5, У7-У13, 65Г применяют для производства сверел, буров, тросов, рессор, подшипников, напильников. Поэтому именно из этих предметов народные умельцы делают ножи ручной ковки.

Конечно, можно найти и другие изделия из той или иной стали. Для этого достаточно будет прочитать полное описание марки стали и её применение в Марочнике Стали и Сплавов, а потом использовать изделие из неё для ковки ножа.

Инструмент для ковки ножа

Для ковки ножа потребуется определенный инструмент кузнеца, который можно приобрести в магазине. Но можно использовать и непрофессиональный инструмент:

  • молот на 3 – 4 кг и молоток меньшего веса до 1 кг;
  • кузнеческие щипцы или обычные пассатижи, но без изоляции на ручках, а также разводной ключ;
  • тиски;
  • наковальня или её самодельный аналог из двутавра;
  • болгарка и сварочный аппарат;
  • точильный станок;
  • печь.

Если с обычным инструментом все более-менее понятно, то по поводу печи необходимо сделать некоторые пояснения. Все дело в том, что в обычном очаге сложно получить температуру более 900 °С. Да и греться заготовка там будет целую вечность. Поэтому необходимо немного усовершенствовать очаг. Если ранее Вы не занимались хотя бы закалкой металла, то придется сделать с нуля небольшую печь из толстостенного металла. Затем присоединить к ней трубу, по которой будет поступать воздух при помощи вентилятора или старого пылесоса. Таким нехитрым образом можно получить достаточно надежное горнило для доведения заготовок до температуры 900 – 1200 °С. В качестве топлива используется обычный древесный уголь, желательно такой, который дает как можно больше жару и горит подольше.

Конструкция ножа

Прежде чем приступить к самим работам, необходимо сделать эскиз самого ножа.

По сути, нож довольно простой предмет, состоящий из клинка и рукоятки. Но вот каждый из этих элементов имеет целый набор составляющих. На демонстрирующем конструкцию ножа фото можно увидеть все элементы ножа и как они называются.

Также необходимо знать и о некоторых основных профилях клинков, чтобы сделать наиболее подходящий эскиз. На фото ниже приведены профили ножей.

Выбрав наиболее подходящий для Вас профиль, можно смело приниматься за создание эскиза. Конечно, опытные мастера обходятся без зарисовки, но для новичка все же важно сделать эскиз и держать его перед глазами в процессе ковки.

Ковка ножа из сверла

Сверла получили большую популярность при ковке ножей благодаря используемой в них легированной стали Р6М5, которая отличается прочностью, легкостью заточки и износоустойчивостью.

При выборе сверла для ковки следует отметить один важный момент. Большие сверла состоят из рабочей спиралевидной части из Р6М5 и хвостовика из обычной стали. Маленькие сверла обычно полностью из Р6М5. При ковке ножа из большого сверла необходимо сразу определить, где какая сталь и где между ними граница. Сделать это можно достаточно просто, всего лишь немного проточив сверло по всей длине. Там, где обычная сталь, сноп искр будет большой и желто-оранжевого оттенка. А вот там, где легированная сталь, сноп будет реденьким и ближе к красноватому оттенку. Описанная выше процедура необходима для того, чтобы определить, где у ножа будет начинаться клинок, а где хвостовик. Закончив с этим, переходим к самой ковке.

Вначале разводим огонь в печи, подключаем поддув и ждем, когда угли разгорятся достаточно сильно, после чего помещаем сверло в горнило. Но делаем это с помощью клещей и так, чтобы хвостовик большей частью оставался вне огня.

Важно! Выполняя ковку ножа впервые, можно не сразу определить, когда металл нагрелся до необходимой температуры. Вследствие чего можно испортить не одно сверло. Поэтому прежде чем браться за ковку сверла, можно немного потренироваться с нагревом и ковкой металла на обычной арматуре. При этом необходимо запоминать, какого цвета был металл и когда он ковался наиболее мягко. Также стоит помнить о том, что на солнечном свете даже нагретый до 1100 °С металл будет выглядеть темным.

Как только сверло нагреется до необходимой температуры, а это более 1000 °С, его сразу же необходимо вынуть из горнила, и зажать низ хвостовика в тисках. После чего взять разводной ключ, зажать им верхушку сверла и сделать круговое движение, расправляя спираль. Делать все необходимо быстро, чтобы металл не успел остыть, иначе рискуете сломать сверло. Если не получилось сделать это за один раз, ничего страшного. Просто повторно раскалите сверло и повторите процедуру. В результате должна получиться относительно ровная полоска металла.

Следующим шагом будет ковка сверла и раскатка металла до приемлемой толщины. Тут все довольно просто. Раскалив металл до необходимой температуры, берем тяжелый молот и начинаем сильными, но равномерными ударами ровнять металл и придавать ему ровную форму. В результате должна получиться полоска металла толщиной около 4 – 5 мм.

Важно! При ковке металла необходимо постоянно следить за цветом заготовки. Как только она начала тускнеть, приобретая вишневый цвет, её сразу же возвращаем в горн. Лучше лишний раз накалить металл, чем сломать его под ударом молота.

Далее выковывается острие ножа. Тут все несколько сложнее. Дело в том, что необходимо придать заокругленную форму и при этом сохранить необходимую толщину лезвия.  Вся работа практически ювелирная и потребует определенной ловкости. Ковка выполняется таким образом, чтобы постепенно заокругливая острие, понемногу оттягивалось лезвие в длину. Удары должны быть сильные, но аккуратные. У новичка может не получиться с первого раза, но немного практики все исправит.

Следующим шагом будет проковка режущей кромки ножа. Это довольно важный и сложный этап. Для этого потребуется более легкий молот и желательно с заокругленным бойком. Начиная с середины лезвия, постепенно сдвигаем металл вниз к режущей кромке. Стараемся сделать режущую кромку как можно тоньше. При этом следим, чтобы само лезвие оставалось прямым и ровным. Удары наносим очень аккуратно и стараемся прилагать лишь столько усилий, сколько требуется для небольшой деформации раскаленного металла. Помним о цвете заготовки и при необходимости отправляем её обратно в горнило.

После того как удалось выковать лезвие и острие, переходим к проковке хвостовика. Сами работы будут намного проще, чем при выковке лезвия. Вначале накаливаем круглый хвостовик сверла и затем раскатываем его сильными ударами молота. В зависимости от эскиза хвостовик может быть как узким, так и широким. Тут уже кому как нравится делать ручку ножа. Кто-то делает простые накладки, а кто-то делает наборную рукоятку.

По завершению ковки даем металлу постепенно остыть и затем переходим к шлифовке. На шлифовальном станке снимаем лишние слои металла и неровности, делая нож идеально ровным и блестящим. При шлифовке может уйти до 2 мм толщины, и нож станет намного легче и тоньше. Также на этом этапе можно выполнить заточку ножа. Напоследок выполняем закалку ножа. О том, как это делается, будет написано ниже.

Ковка ножа из сверла видео-обзор:

Ковка ножа из подшипника

Еще одним популярным материалом для ковки ножей является подшипник, а именно его внутренний или внешний обод. Причем внутренний даже предпочтительней. Все работы по ковке ножа из подшипника практически идентичны ковке из сверла. За некоторым исключением.

Во-первых, заготовку из ободка подшипника вырезаем при помощи болгарки. Длину стараемся взять с запасом, так чтобы и на нож хватило и еще 1 – 2 см осталось. Во-вторых, на начальной стадии ковки вырезанную заготовку следует приварить к прутку арматуры. И в таком виде накалять и ковать. В-третьих, если в случае со сверлом заготовку раскатывали из круглой в плоскую, то для обоймы подшипника её необходимо просто выровнять. А дальнейшие действия по ковке самого клинка и хвостовика полностью аналогичны. Единственное, что стоит отметить, – из подшипника все же удобнее делать нож с накладными рукоятками.

Ковка ножа из подшипника видео-обзор:

Ковка ножа из рессоры

В поисках подходящей стали для качественного ножа многие используют рессору. Металл этой автомобильной запчасти отличается высокой упругостью и долговечностью, что делает его прекрасным образцом для ножей ручной ковки. Справедливости ради, необходимо отметить, что нож из рессоры можно изготовить и обычным вырезанием профиля ножа с дальнейшей заточкой и закалкой. Но все же, чтобы нож был действительно надежным, его лучше проковать, тем более что толщина рессоры достаточно велика, а для хорошего ножа её следует уменьшить.

Ковку ножа из рессоры начинаем с зачистки болгаркой от ржавчины и разметки пластины. Потребуется лишь небольшая часть рессоры, поэтому отметив её, отрезаем при помощи болгарки. Далее привариваем заготовку к арматуре и накаляем её. После чего постепенно проковываем, доводя до необходимой толщины. Выковываем острие и режущую кромку, как это делать, описано выше на примере ковки ножа из сверла. Добившись желаемого, оставляем нож постепенно остывать и затем шлифуем и затачиваем его.

Ковка ножа из рессоры видео-обзор:

Ковка ножа из напильника

Износостойкую и прочную сталь можно найти в различном слесарном инструменте и напильник тому яркий пример. Изготовление ножей из напильника достаточно популярное занятие. Тем более что клинки получаются на редкость долговечными с прекрасной режущей кромкой. Но ковка ножа из напильника имеет свои особенности.

Прежде всего, потребуется очистить напильник от насечек и возможной ржавчины. Сделать это можно с помощью болгарки. Далее при необходимости отрезаем от напильника заготовку необходимой длины. После чего привариваем её к куску арматуры и засовываем в горнило. Накалив заготовку до нужной температуры, приступаем к раскатке заготовки до необходимой нам толщины. Затем делаем острие и режущую кромку. Хвостовик ножа из напильника лучше всего сделать под накладную ручку.

Ковка ножа из напильника видео-обзор:

 

Ковка ножа из троса

Изготовление ножа из стального троса довольно редкое явление. Так как в отличие от всех описанных выше заготовок, трос представляет собой разрозненные волокна проволоки, и ковать их довольно сложно. К тому же сталь троса не обладает такими высокими характеристиками, как сталь сверла или напильника. В большинстве своем ножи из троса куют из-за их необычного рисунка на клине, отдаленно напоминающего дамасскую сталь. Для того чтобы сделать такой нож, необходимо приложить несколько больше усилий, чем при ковке из обычного бруска стали.

Ковка ножа из троса начинается, как и обычная ковка. Вот только есть несколько маленьких секретов. Во-первых, это касается хвостовика. Многие мастера делают хвостовик ножа из троса в виде готовой рукоятки. Смотрится это весьма необычно и красиво. И тут есть два подхода в изготовлении рукоятки. Взять толстый трос и затем сварить его конец, сделав монолитным куском. Или сделать рукоятку в форме петли, а из концов выковать клинок. Во-вторых, ковка троса – дело сложное из-за разрозненных проволок, из которых состоит трос. Чтобы сделать нож, потребуется их сварить между собой. А это целое искусство и рассчитывать, что нож из троса получится с первого раза, не стоит. Сварку можно выполнить двумя путями. Первый – проварить электросваркой вдоль больших канавок. Второй – выполнить кузнеческую сварку. Второй вариант сложнее и в то же время предпочтительней.

Итак, выбрав способ создания рукоятки, приступаем к ковке ножа. Для этого раскаливаем трос до ярко-красного цвета. Затем вынимаем его и посыпаем бурой. После чего вновь отправляем в горнило. Таким нехитрым образом выполняется подготовка к кузнеческой сварке. Бура представляет собой соль тетраборной кислоты и применяется мастерами для сварки отдельных слоев стали. По сути это флюс, который облегчает процесс плавки и предохраняет расплавленный металл от попадания кислорода и устраняет оксиды металла. Буру можно найти в свободном доступе без особых проблем.

После того как трос обработали бурой со всех сторон и он раскалился от 900 до 1200°С и более, вынимаем его из горнила и начинаем проковывать. Удары наносим тяжелым молотом, но при этом стараемся сохранить волокна троса вместе. Сложность ковки троса именно в этом. Но потренировавшись можно добиться приемлемых результатов. В конце концов, трос можно накалять и проковывать сколько угодно раз. Но при этом каждый раз, нагревая его в горне, посыпать трос бурой. В результате получится монолитный кусок стали, состоящий из множества слоев, почти как у дамасской стали. После чего остается лишь выковать клинок необходимой формы. На демонстрирующих ковку ножей видео уже не раз было показано, как именно делается раскатка клинка, создание режущей кромки и острия.

Закалка и отпуск клинка

Как уже отмечалось ранее, закалка ножа – это один из самых важных этапов его изготовления. Ведь именно от того насколько правильно была она выполнена, зависят рабочие характеристики ножа. Сам процесс закалки выполняется уже после того, как нож остыл и был отшлифован на точильном станке.

Закалка клинка начинается с его нагрева от светло-красного до оранжевого цвета. После чего нож опускается в воду или масло. При этом в воду добавляется 2 – 3 ложки поваренной соли на 1 л, а температура воды должна быть 18 – 25 °С, масла 25 – 30 °С. Закалка выполняется довольно быстро и чтобы все прошло удачно после закалки клинок необходимо отпустить. Сама закалка стали происходит в диапазоне температур от 750 до 550 °С. Момент закалки можно даже прочувствовать, когда сталь начинает «дрожать и стонать» в жидкости. Как только процесс заканчивается, клинок необходимо достать и дать ему остыть естественный образом.

Отпуск клинка выполняется уже после закалки. Сам процесс подразумевает ослабление внутреннего напряжения стали, что делает его более гибким и устойчивым к различного рода нагрузкам. Перед тем как сделать отпуск, клинок следует очистить от возможной окалины и затем вновь нагреть. Но температура при отпуске значительно меньше. Сам нож нужно уже держать над пламенем и наблюдать за ним. Как только вся поверхность покроется желто-оранжевой пленкой, убираем нож от огня и даем ему остыть естественным образом.

Иногда закалка и отпуск производятся при помощи масла или воды, а иногда через масло в воду. Такая закалка выполняется очень быстро. Сначала клинок опускается в масло на 2 – 3 секунды, а затем в воду. При таком подходе риск сделать закалку неправильно минимален.

Ковка ножа своими руками лишь кажется простой задачей. Кроме того что придется довольно много помахать кузнечным молотом, так еще и без опыта в вопросе ковки металла с первого раза может не получиться выковать нож. Поэтому сначала необходимо набить руку и немного потренироваться, а затем уже приступать к ковке ножа.

strport.ru

Ковка ножей в домашних условиях своими руками, технология ковки

Хороший нож – вещь крутая, нужная и красивая. Хороший нож своими руками – уже не вещь, а символ человека, который его сделал. Это непросто, но если задаться целью, то добиться успеха в ковке ножей собственного дизайна реально.

Несмотря на то, что речь идет о технологии горячей ковки с использованием качественной легированной стали, подготовка работ и изготовление ножа – процессы вполне доступные для каждого человека. Главное – принять решение.

Что такое хороший нож

Для начала договоримся о функциональном назначении ножа, который вы собираетесь делать своими руками. Скорее всего, самым оптимальным выбором будет ориентация на изготовление качественного охотничьего ножа. С охотничьими ножами тоже нужна ясность: какой именно является самым универсальным?

Он будет самым подходящим. После анализа и опросов в охотничьих источниках появилось описание усредненного ножа охотников, который может считаться самым универсальным.

Для российских условий охоты таким будет нож, средний по размерам со следующими габаритами:

  • Клинок может быть длиной от 12 до 14 сантиметров, шириной – не более 3-х см.
  • Толщина лезвия – примерно 3 – 4 мм.
  • Общая длина ножа насчитывает от 23 до 27 сантиметров.

Сталь и только сталь

Выбор металла небогатый, если точнее – выбора у вас нет вообще. Только сталь для ковки ножей, без вариантов. Разберемся, что такое сталь в принципе: это сплав железа с углеродом. Обычный углеродный диапазон содержания в стали – от 0,1% до 2,5%. Чем выше уровень его содержания, тем сталь прочнее и устойчивее к внешним воздействиям, но она сразу же теряет пластичность и вязкость.

Свойства стали, которые оказывают самое прямое влияние на хорошее качество изделия:

  • Высокая устойчивость к износу зависит от твердости стали, которая, в свою очередь, зависит от содержания в сплаве углерода.
  • Высокая прочность – сохранение целостности изделия под действием внешних сил.
  • Твердость – ее сопротивление деформации.
  • Высокая пластичность – способность стального изделия гнуться под влиянием внешних сил, а затем восстанавливать форму.
  • Красностойкость – это устойчивость металла к высоким температурам. Твердые марки стали – самые красностойкие.

Немаловажно то, что все пять показателей тесно взаимосвязаны. Чем, например, пластичнее марка стали, тем ниже ее твердость. Свойствами сплавов можно управлять с помощью добавок и легирующих элементов.

Теперь о легировании. Это целенаправленное добавление в металл добавок для изменения различных свойств в лучшую сторону. Чем только сталь не легируют: никелем, молибденом, кобальтом и др. Нас интересует легированная инструментальная сталь, обладающая вышеописанным свойствами. Марок высококачественных металлов много, их характеристики можно найти в многочисленных справочниках и руководствах.

Нам же достаточно понимать общие принципы, чтобы найти подходящую сталь для нашего ножа. Далеко за ней ходить не нужно, ковка ножа производится из подшипников, напильников, рессор, сверл и даже металлических тросов. В каждом случае есть технические нюансы, но общие правила ковки ножей дома одинаковые и строгие.

Дизайн клинка, нож и закон

Речь не о красоте, а о форме клинка, которую необходимо выбрать и сделать эскиз на старте подготовительных работ. Основных форм профилей клинков немного: кинжал, прямой обух, профили с повышенной или пониженной линей обуха, финка или «боуи, козья ножка, «танто».

Сразу заметим, что, например, «танто» или финка и «боуи» относятся к холодным видам оружия.

Инструменты для ковки ножей

Какие инструменты потребуются для ковки:

  • большой молот до 4 кг и маленький молоток до 1 кг;
  • наковальня;
  • аппарат для сварки и болгарка;
  • точильный станок;
  • печь;
  • щипцы и разводной ключ.
Кованые ножи - работы лучших мастеров.

Нож из сверла, этапы работы

Как правильно сделать нож из сверла:

Кузнец создает заготовку ножа.
  1. Разбираемся со сверлами и сталью. Сверло – один из самых популярных источников стали для самодеятельных кузнецов. В самом деле, у легированной вольфрамом и молибденом стали Р6М5 великолепные характеристики для будущего классного ножа: она чрезвычайно прочная, обладает высокой устойчивостью к износу и к тому же легко затачивается, а это особенно важно для ножей. Аналогичная сталь на импортных, исключая китайские, сверлах обозначается как HHS – High Speed Steel, сталь для работы на больших скоростях. Самым лучшим вариантом будет сверло из стали, в которую кроме вольфрама и молибдена добавлен кобальт, она еще устойчивее и называется Р6М5К5. Ну а импортные сверла станут в этом случае HHS-Co. Итак, запоминаем: ищем отечественные сверла из Р5М5 с добавлением кобальта, или импортные, исключая китайские) HHS тоже с добавкой Co. Если у вас в руках большое сверло, рассмотрите его внимательно. Обычно они состоят из двух частей: хвостовика из самой обычной стали и рабочей спирали из нужной нам стали Р6М5. Границу можно определить по искрам при проточке сверла вдоль его длины. Сноп искр на участке легированной стали будет красноватый и редким. На участке обычной стали искры выйдут желтыми, сноп будет большим.
  2. Обжиг стали. Это простой и «спокойный» этап работы. Печь нужно разжечь и нагреть в ней заготовку примерно до 600° – 700°, выдержать такой режим около четырех часов, затем дать остыть печке вместе с заготовкой. Внимание! Этот этап во многих источниках и руководствах не описан. Зачем это делать? Дело в том, что большинство кустарных мастеров делают ножи из уже готовых и закаленных инструментов. Их обжиг нужен именно в таких случаях, иначе при дальнейшей ковке в структуре металла может возникнуть ненужное напряжение. Для справки: температуру в 700° легко проверить с помощью соли – при этой температуре она начинает плавиться.
  3. Разогрев сверла. Затапливаем печь с подачей воздуха, после разогрева углей размещаем сверло в печке с помощью клещей. Если ковка ножа выполняется вами впервые, вы можете сделать ошибку с определением температуры нагрева – или перегреть, или нагреть недостаточно. В любом случае температура нагрева должна быть выше 1000° с оранжевым цветом заготовки. Сразу же сверло вынимается из печки и хвостовиком зажимается в тисках. Самое первое и срочное дело – расправить спираль сверла, зажав верхушку разводным ключом. Если вы не успеете раскрутить спираль, сверло может сломаться. Если за один раз спираль не раскрутилась, можно нагреть сверло повторно. В итоге вам нужно получить ровную стальную полоску.
  4. Ковка и раскатка. Снова раскаливаем стальную полоску и начинаем выравнивать ее ударами тяжелого молота. В итоге полоска должна стать шире и тоньше: от 4-х до 5-ти мм. Ковка ножа – это постоянный контроль цвета стальной полоски. Если она начинает тускнеть и появляются вишневые оттенки, сразу же отправляем ее в печку снова нагреться.
  5. Внимание! Главное правило печки: лучше лишний раз нагреть и даже перегреть, чем сломать остывшее изделие ударами молота. В помощь кузнецам существует специальная шкала температур и окраски стали. Если при низких температурах уровня 500° – 600° сталь будет темно-коричневого цвета, то при 1000° сталь станет оранжевой. Ну а при самом высоком разогреве до 1300° она станет ослепительно белой.
  6. Ковка острия лезвия. Один из самых сложных этапов, это и есть та самая ковка ножа по сути. Лезвию нужно придать нужную форму, не изменяя при этом толщину – вы уже добились нужной толщины в 4 – 5 мм на предыдущих этапах. Здесь нужна кое-какая практика: острие нужно постепенно закруглять, а лезвие одновременно оттягивать в длину. Эта работа может не получиться с первого раза, будьте готовы к такой ситуации. Вы ведь обладаете личным качеством под названием «терпение»?
  7. Ковка режущей кромки. Тоже непростой и важный этап. Он выполняется малым молотком: аккуратными ударами режущая кромка делается как можно тоньше, начиная с середины лезвия. Лезвие при этом должно оставаться ровным. На этом этапе также чрезвычайно важен нагрев заготовки: следить за цветом и при необходимости подогревать его в печке.
  8. Проковка хвостовика. Здесь все намного проще. Раскаливаем хвостовик в печке и раскатываем его большим молотом. Форма будет зависеть от вашего выбора дизайна ручки, что в данном обзоре не рассматривается.
  9. Шлифовка. Благодарная и приятная работа: снять лишние слои и неровности, выровнять поверхность до блестящего состояния – одно удовольствие. Следует помнить, что при шлифовке толщина уменьшится, может потеряться до 2-х мм. В итоге нож станет легче и тоньше. Заточка также делается на этом этапе.
  10. Закалка ножа. Ни в коем случае не пренебрегать этим этапом, несмотря на то, что ваш нож великолепно выглядит и кажется полностью готовым к употреблению. От закалки будут зависеть главные рабочие свойства ножа. После шлифовки и полного остывания нож подогревают в печке до оранжевого или светло-красного цвета, температура примерно 500° – 700°. Затем его быстро опускают в подсоленную воду или масло. В воде сталь начинает «дрожать» – это и есть процесс закалки. Некоторые производят еще одну операцию «на дорожку»: отпускают клинок. Отпуск заключается в небольшом финишном нагреве до появления тонкой оранжевой пленки: тут же убираем нож из печки и даем ему самостоятельно остыть.

Ножи из напильника, рессоры, троса, подшипника

Особенности обработки заготовок:

Создание заготовки в кузнечной мастерской.
  • Нюансы с подшипником. Очень популярный материал. Обычно используется внутренний обод подшипника. Работа практически такая же, как со сверлом. Разница лишь в неудобстве на первых этапах: заготовку из обода очень неудобно держать, поэтому ее лучше приварить к пруту арматуры. Стальную полоску выковывать легче, чем из сверла – здесь ее достаточно выровнять.
  • Автомобильная рессора. Великолепный материал с высокой упругостью и стойкостью к износу. Заготовку отрезаем болгаркой, привариваем ее к пруту арматуры так же, как обод подшипника – в этом случае работать намного комфортнее.
  • Напильник – второй по популярности вид подручного материала для высококлассных ножей. Особенности стали в напильниках – редкая долговечность и отличная режущая кромка. Нюансы работы с напильником заключаются в обязательной очистке поверхности напильника от насечек с помощью болгарки.
  • Ножи из металлического троса. Вариант довольно редкий. Сталь в тросах отвечает далеко не всем требованиям для хорошего ножа. Чаще всего такие ножи делают из-за остающегося рисунка на клинке, который напоминает дамасскую сталь. Такого рода производством нередко занимаются жулики, чтобы продать дилетантам ножи невысокого качества, похожие на знаменитые дамасские. Ковка ножа из троса – сложный процесс, который вряд ли подойдет в качестве дебюта для новичков.

Ковка ножа своими руками – интереснейшее занятие, которое принесет вам серьезную практическую пользу, эстетическое удовольствие и повышение самооценки. Скорее всего, вы не остановитесь на одном ноже. Нигде нет пределов совершенству, а уж в кузнечном мастерстве тем более. Желаем хорошего металла, горячей печки и добрых друзей!

Нож своими руками Ссылка на основную публикацию

tutsvarka.ru

Как сделать красивый нож из железа в домашних условиях, как выковать дамасский рисунок своими руками, какой металл использовать для ковки

Я в кузнечном деле чуть более года, и теперь, когда мне наконец удалось сделать и приобрести хорошие инструменты, я могу заняться реальными вещами (изначально я использовал кувалду в качестве наковальни и бил по ней небольшим молотком). Этот проект является инструкцией о том, как сделать нож из железа, имея лишь самодельную кузницу, наковальню, молот и решительность. Я ни в коем случае не профессионал, не знаю какую сталь лучше использовать, и это определенно не единственный способ ковки ножей в домашних условиях, но мне это удалось.

Современная дамасская сталь — это спрессованная сталь с узорами, которая представляет собой металлический эквивалент наложения друг на друга разных цветов, чтобы получить красивый узор. Когда изделие помещается в раствор для травления, разные металлы будут травиться с разной скоростью, создавая прекрасный контраст.

Оригинальная сталь Дамаска была выкована с использованием другого и очень специфического процесса (хотя и похожего, и именно поэтому возникло современное определение), о сути которого знали лишь немногие, и поэтому Дамаск получил репутацию металла с магическими свойствами. Причина этого сходна с Катанами / Самурайскими мечами — процесс позволил получить гораздо более однородную и, следовательно, поддающуюся обработке сталь, чем другие методы, позволяющие превращать довольно посредственную сталь и различные виды высоко/низкоуглеродистой стали в обрабатываемое вещество. Это дало возможность создавать намного более эффективные клинки.

Шаг 1: Материалы и инструмент

Материалы:

  • Два или более вида стали (предпочтительно с высоким содержанием углерода), которые будут контрастировать друг с другом. Я использовал 1095, очень высокую углеродистую сталь и 15n20, сталь с большим количеством никеля, которая будет иметь яркий и блестящий контраст при травлении.
  • Флюс (бура)
  • Арматура или длинный стержень для лома (чтобы приварить к заготовке в качестве ручки)
  • Древесина для изготовления ручки
  • Эпоксидная смола (подойдет 5-минутная)
  • Латунные штифты
  • Средство для обработки ручки (я использовал льняное масло)
  • Охлаждающее масло (растительное масло)
  • Хлорид железа

Инструменты для ковки ножа своими руками:

  • Наковальня (Предпочтительно «правильная» стальная наковальня, хотя есть и другие варианты, которые вы могли бы использовать, если «правильной» у вас нет. Вещи, которые могут быть использованы: куски траков, кувалды, ненужные куски металла, большой булыжник или любая твердая и плоская поверхность. Помните, человек начинал с того, что бил маленькими камнями по большому.)
  • Молот (я использовал 1.5 кг двусторонний)
  • Клещи или щипцы
  • Сварка (необязательно, но будет удобней скрепить пластины и приварить рукоятку. Если нет сварки, плотно смотайте куски проволокой)
  • Горн, способный достигать температуры кузнечной сварки. Это очень важно для успешного слияния слоев. Позже я расскажу подробнее о своей кузнице.
  • Ленточный шлифовальный станок, наждачная бумага и тонна терпения
  • Печь / другой способ закалки
  • Дрель и сверло
  • Тиски (очень пригодятся)

Отрежьте нужные куски стали. Я решил сделать примерно 2×7 см; чем больше заготовка, тем сложнее она поддается молотку. Обязательно удалите все окисления и сточите углы боковых сторон металла, чтобы можно было сделать чистый сварной шов. Складывайте слои попеременно, я использовал 3 слоя 15n20 и 4 слоя 1095.

Затем выровняйте их и закрепите слои вместе (не берите пример с моих сварных швов), а также приварите временную рукоятку, чтобы ее можно было перемещать и вынимать из кузницы.

Шаг 3: Первый нагрев заготовки

Немного о моей кузнице: я сделал её сам. Она сделана из пустого (на всякий случай купил новый) газового баллона, покрытого огнеупорными плитами и слоем огнеупорного цемента. Это кузница довольно компактна и без проблем нагревается до нужных мне температур.

Нагрейте заготовку до светло-вишнево-красной. Не нужно её перегревать. Посыпьте бурой сверху и обязательно между слоями. Это нужно для того, чтобы не шел процесс окисления, и кислород не контактировал с металлом. Это поможет достичь чистого сварного шва.

Переверните заготовку в кузнице и повторите этот процесс пару раз, не забывая периодически счищать верхний слой. Теперь нагрейте заготовку до температуры кузнечной сварки (примерно 1200-1300 градусов по Цельсию). Она станет ярко-оранжево-желтой, даже при умеренном или ярком свете. Убедитесь, что на рабочем месте готовы ваш молоток и щипцы, так как нельзя тратить время впустую. Быстро переместитесь на наковальню и легкими ударами осторожно равномерно отбейте всю заготовку, чтобы установить начальный сварной шов. Снова поместите изделие в кузницу и нагрейте ее до той же температуры, затем продолжайте сваривать ее умеренными или сильными ударами.

Теперь пришло время растянуть заготовку, чтобы её можно было сложить.

Шаг 4: Складываем заготовку

Теперь пришло время увеличить количество слоев. Отбейте заготовку примерно в два раза по сравнению с первоначальной длиной, убедившись, что вы отбиваете все стороны равномерно. Отмерьте половину и отрежьте, используя резак, долото или что-нибудь еще. Затем поставьте заготовку на край наковальни и ударьте по краю молотком, переверните её и аккуратно постучите по загнутому краю, чтобы полностью сложить два слоя.

Теперь повторите точный процесс первой кузнечной сварки. Флюс, тепло, прессовка, тепло, сварка, кузница. Повторяйте этот шаг, пока у вас не будет нужного вам количества слоев. Я свернул болванку 4 раза, чтобы получить 112 слоев. (Вы можете сделать и больше, тогда получится более плотный рисунок. Если вы хотите рассчитать количество слоев для любого количества складываний, используйте свое начальное количество слоев (7) и умножьте на 2 ^ количество складываний: 7 x 2 ^ 4 = 112)

Затем я снова нагрел заготовку до температуры сварки, зажал в тисках и придал хороший изгиб, который потом выпрямил обратно в прямоугольную заготовку. Перед скручиванием, однако, нужно сбить углы, чтобы получить сначала восьмиугольную форму, а затем и круглую, потому что скручивание и ковка могут создавать вкрапления и примеси, если они складываются не при температуре сварки.

После завершения сварки (которая прошла в несколько этапов), охладите его и слегка сточите с одного края, чтобы убедиться, что была достигнута однородность заготовки. При ковке, особенно на раннем этапе, важно поддерживать высокую температуру и не спешить, иначе может произойти отслаивание, а это не очень хорошо.

Шаг 5: Концепция и придание формы

Придумайте форму вашего ножа, а затем придайте заготовке грубую форму в кузнице. Чем точнее вы будете делать грани и скосы, тем меньше времени вы потратите на дальнейшую шлифовку. Есть много учебников, написанных гораздо лучшими кузнецами, чем я, поэтому я не буду рассказывать вам о техниках ковки. Самое легкое, что нужно помнить, это то, что металл, когда он горячий, движется точно так же, как плотная глина, а вам нужно просто подталкивать его в нужное направление.

Шаг 6: Обработка напильником и шлифовка

Выводим точный профиль с помощью шлифовальной машины и напильников. Возьмите с собой много напитков. Вы, вероятно, зависните там надолго, если только у вас нет хорошего оборудования.

Шаг 7: Шлифуем дальше, и начинаем забывать, кто вы есть, и в чем смысл жизни…

Как только работа напильником будет завершена, отшлифуйте ее до довольно высокого уровня, я дошел примерно до 400 зернистости. Сточите кромку, но не перестарайтесь. Немного материала на краю должно остаться, чтобы он не деформировался при термообработке. Теперь просверлите пару отверстий для штифтов и разметьте их, чтобы сделать шаблон для ручки.

Шаг 9: Страшная часть

Тепловая обработка.

Это та часть, которая либо сделает, либо сломает ваш клинок. Очень важно сосредоточиться и быть очень осторожным, или вы можете в конечном итоге сломать или разбить лезвие. Технология, которую я использовал, — это не самый идеальный способ термообработки, но это то, на что я был способен с помощью моих инструментов, и это был лучший результат, которого я мог достичь.

Перед термической обработкой нормализуйте лезвие. Это снимет напряжения, возникающие во время ковки и скручивания, и уменьшит вероятность деформации во время закалки. Чтобы сделать это, нужно нагреть лезвие выше его критической температуры (до тех пор, пока металл не перестанет магнититься — полезно держать рядом большой магнит), а затем дать ему остыть. Повторите это 3-5 раз, я сделал 5. Этот шаг также поможет вам научиться быстро вытаскивать лезвие из кузницы, потому что при процессе гашения нельзя допускать никаких задержек. Выше находятся фотографии меня, болтающего кованым ножом. Эта часть тоже клёвая, потому что по мере окисления заготовка начнет проявлять структуру стали.

Гашение: еще раз нагрейте клинок до его критической температуры, затем быстро вытащите и погасите его, прежде всего, в теплом растительном масле (если у вас такая же сталь, как у меня). Чтобы нагреть масло, просто нагрейте кусок металлолома и бросьте его в масло. Я использовал железнодорожный костыль. Аккуратно окунайте его, чтобы добиться равномерного утопления. Если вы используете высокоуглеродистую сталь, НЕ закаляйте ее в воде, так как это может привести к растрескиванию вашего лезвия, потому что вода охлаждает его слишком быстро.

Теперь, храните его как кусочек стекла, потому что, если он правильно затвердеет, он станет настолько твердым, что может расколоться, если вы его уроните.

Пришло время закалки.

Шаг 10: Отпуск стали

Отпуск — это процесс увеличения твердости, для получения более прочного и сильного лезвия. Она достигается путем нагревания металла до определенных контролируемых температур. Я положил мой нож в духовку на полтора часа при 200 градусах по Цельсию. Очень похоже на выпечку, вы готовите его, пока он не «приготовится».

Шаг 11: Травление лезвия

Приношу извинения за отсутствие фотографий этого и следующих шагов, но процесс здесь довольно прост. Разбавьте хлорид железа, как указано на упаковке, а затем «промаринуйте» в нем лезвие в течение продолжительного времени. В моем случае это были 3 части воды на 1 часть хлорида железа в течение 3-5 минут. Это действительно захватывающая часть работы, результат похож на то, что мог бы носить с собой Бэтмен.

Шаг 12: Изготовление ручки и заточка

Существует множество инструкций и способов, как обращаться с ножом, а также затачивать его, поэтому я не буду вдаваться в подробности. Для ручки я использовал два бруска из вишни, склеенные 5-минутной эпоксидной смолой и удерживаемые на месте двумя латунными штифтами. Я отшлифовал их наждачной бумагой 400 зернистости и обработал льняным маслом.

О заточке не могу рассказать ничего интересного. Лично я использовал обычные точильные камни.

Шаг 13: Время похлопать себя на спине, работа, наконец, завершена

Конечный вариант ножа получился около 15 см в длину. Забавно показывать его людям. Как правило, они задают вопрос «А как этот красивый узор попал внутрь?»

Спасибо за прочтение!

masterclub.online

Основные нюансы при ковке ножа

Кузнечное дело довольно непростое в освоении, слишком многими знаниями нужно обладать в области материаловедения и металлообработки. Однако, любому ремеслу можно научиться.

Ковка ножа — это одна из технологий, которую можно изучить без особых затрат. Что нужно знать о таком виде работ. Какими материалами и приемами нужно воспользоваться, чтобы получить качественное изделие?

С чего начать ковку ножей

Как и любое изделие, ковку ножа нужно начинать, во-первых, с выбора модели, во-вторых, чертежа, и, в третьих, подбора нужного материала.

Выбор модели и чертеж

Для новичка в кузнечном деле лучше всего практиковаться в поковке самых простых типов ножей. Не стоит сразу планировать изготовить какое-то супер приспособление для выживания сложнейшей формы, с долами, серейторами и прочими атрибутами.

Самым простым в изготовлении будет кованый тип клинка — финский. Он не имеет сложных форм и прочих излишеств, которые вызовут затруднения в изготовлении у начинающего кузнеца.

Простой чертеж финского ножаТри типоразмера якутских ножей

Второй тип ножа, который можно попробовать изготовить — якутский. На сегодня в сети очень много информации по изготовлению таких клинков. Сложность его ковки в том, что он имеет выпуклую часть с одной стороны и вогнутую (дол) с другой. Однако, особенность этого ножа в том, что традиционно он не имел закалки для его простой заточки о любой подходящий камень. По размерам изготавливают три вида якутского клинка.

Набросав чертеж-схему будущего изделия, приступают к подбору нужного материала.

Материал

Сталь для ковки ножей должна обладать несколькими основными свойствами.

  • Твердость и пластичность.
  • Устойчивость к коррозии.
  • Свойства закалки.

Лучшим выбором для изготовления клинка станут марки инструментальной легированной стали, например: Р6М5 (идет на изготовление полотен для ножовок, сверл, резцов), 9ХС (напильники), ШХ15 (подшипники) и другие образцы.

Как понять в домашних условиях, какой сорт стали есть у Вас? Обычно большинство изделий по ГОСТу имеют маркировки, на которых указывают марку материала или его состав.

Стоит учитывать, что в процессе ковки часть металла будет утеряна (уйдет как окалина), поэтому нужно брать заготовку с объемом, превышающим конечные параметры клинка. Самый простой способ получить достаточное количество материала для ковки ножа — взять напильник или подшипник.

Подобрав нужный вид материала, приступают к его обработке и формированию изделия. Как осуществляется ковка ножа из напильника?

Как ковать клинок из напильника

Для ковки потребуется стандартный набор кузнеца: горн, наковальня, пара молотов (один 1,5-2 кг, и 0,3-0,5 кг), клещи, щетка по металлу.

Подготовка материала

Изготавливая нож из напильника кузнечным способом, первое, что потребуется, это обжечь сталь. Процедуру делают следующим образом.

  • Разжигают огонь в печи (не газовой!) и закладывают заготовку в очаг.
  • Выдержать металл в огне примерно 4-5 часов.
  • Дать остыть заготовке вместе с печью.

Это делается с целью отпустить металл, так как в инструментах он дополнительно закален и, если этого не сделать, при ковке возникнут напряжения в структуре.

Температура обжига должна составлять 600-700 градусов. Проверяют ее, посыпая заготовку солью: если она плавиться,значит, процесс идет правильно. Важно, чтобы металл раскалился равномерно по всей длине (одинаковый равномерный цвет).

После обжига температуру горения нужно уменьшать постепенно, после чего оставить заготовку в тлеющих углях до полного остывания (по времени около суток). Если остудить разогретый металл очень резко, то он попросту может растрескаться или даже раскрошиться.

Ковка

При соблюдении всех технологий ковки ножа в домашних условиях, процесс будет несложным и уже с первой попытки может получиться довольно неплохое изделие. Ковку простого прямого клинка делают по следующему алгоритму.

  • Заготовку из напильника нужно поместить в горн и довести до требуемой ковочной температуры. Например, для марки стали 9ХС, она составляет верхний предел в 1180 градусов, нижний — 800.

Проверяем по цвету раскаленной заготовки, используя шкалу температур и окраски стали.

  • Когда нагрев достигнет требуемого предела, заготовку клещами укладывают на наковальню и проковывают ее (обжимают). Всю поверхность нужно обжать за один нагрев.

Формовка полосы

  • После металл разогревают и начинают формировать полосу приблизительно требуемой толщины.
  • Спуски клинка можно будет сформировать после окончания ковки — на наждаке или применив болгарку. Однако, можно это сделать и ковкой, придав ножу нужное сечение в поперечнике.
  • Заготовку опять нагревают и проковывают место, где будет рукоять — хвостовик. При этом нужно отступить немного меньше длины края полосы, примерно две трети от планируемой рукояти. При формовке хвостовика он вытянется и примет нужную протяженность.

Ковка хвостовика

  • Также, вместе с хвостовиком, поковкой придают конфигурацию плечам клинка (место, где сходятся хвостовик и лезвие).
Пример сформированного клинка
  • По окончанию выкованный нож оставляют в горне до полного остывания.

Немного другая технология будет при изготовлении якутского ножа. Клинок нужно формировать полукруглого сечения, а после формируют дол с противоположной стороны.

Алгоритмы поковки якутского ножа можно посмотреть в представленном видеоматериале:

Ковка ножа из подшипника более сложный технологический процесс для начинающего кузнеца. Но все будет зависеть от планируемых размеров клинка. Например, можно сделать неплохой нож при ковке из единственного ролика подшипника. Техника работ показана на видео:

Большие ножи можно сделать из стенок подшипника, предварительно распилив их и сковав вместе.

Когда ковка завершена, клинок стабилизируют, поместив его в очаг горна и оставив остывать там.

Планируя поковку ножа, можно изначально потренироваться на различных материалах. Например, можно взять полосу рессорной стали 65Г. Из нее также можно сделать хороший образец рабочего клинка, так как такая сталь довольно высокого качества, а ее объема будет достаточно для изготовления десятка различных ножей.

Некоторые специалисты рекомендуют перед поковкой ножей набить руку на ковке подков! При отработке такой технологии тренируются все те же кузнецкие приемы.

Попрактиковавшись, можно выковать практически любой клинок.

Если Вы можете поделиться своим опытом, оставьте свои комментарии или примите участие в обсуждении этого материала. Расскажите, какие материалы и приемы вы использовали при поковке ножей, а также какие типы приходилось изготавливать.

wikimetall.ru

Как выковать великолепный нож из напильника?

Нож — это не просто верный помощник по хозяйству, но и настоящая страсть для многих мужчин. Страсть, завязанная на уровне первичных инстинктов. Правда, стоимость хорошего брендового лезвия стартует от 150$, а качество дешевых копий только расстраивает. Но если есть дача, добротный клинок можно выковать и самому. Рассказываем, как это сделать.

Качество любого ножа на 90% зависит от выбора заготовки. Лучшими для такого дела считаются американская сталь 154-СМ и ее японский аналог ATS-34. Существует, правда, еще элитная 440С, но она уж совсем для дамасских мастеров . В дачных же условиях и вышеназванные образцы будет сложно достать. А потому, приняв информацию к сведению, ищем обычный советский напильник, можно даже изрядно б/у. Используемая для его производства сталь У-13, конечно, поддается коррозии (за клинком придется следить), но по остальным показателям не уступает дорогим инструментальным маркам. И самое главное, обойдется вам максимум в сто рублей.

Выбор дизайна

За красивыми лекалами отправляйтесь на рынок, там за символическую цену можно приобрести визуальные копии лучших мировых брендов. Кроме своего внешнего вида подобным безделицам похвастаться нечем, но ведь и вы их не ради стали покупаете, а ради рисунка.

Конечно, если уверены в своем художественном вкусе, то можно нарисовать себе нож самостоятельно. Мы же советуем испытать силы, изготовив простенький Roselli R-200. Имея незамысловатый дизайн клинка и широкие спуски, данная модель не доставит новичку много хлопот.

Кузня

К сожалению, для большинства моделей ширина напильника слишком узка, да и такая толщина металла вам не нужна. Словом, без кузни не обойтись. Чтобы ее организовать, вам понадобится горн и наковальня. В качестве последней можно использовать любую толстую и ровную металлическую чушку, например, обрезок рельсы. А вот с «печкой» придется повозиться.

В продаже встречается немало подобных штуковин, но стоят они недешево – от 80 тысяч рублей. А потому лучше всего сделать горн самостоятельно – выложить его из огнеупорного кирпича.

Посмотрите на схему классической кузнечной печки.

1. Подача воздуха для дожигания газов. Можно взять любую металлическую трубку диаметром в 1–2 см. 2. Дымоход 3. Проем для загрузки материала 4. Топочная камера 5. Колосниковая решетка. Можно приобрести готовую, а можно насверлить дырок в толстой чугунной сковородке. 6. Зольная камера. Обычная металлическая коробка. 7. Труба для подачи воздуха

8. Окно для загрузки топлива. При желании без него можно и обойтись.

В качестве компрессора можно использовать пылесос, а вытяжка подойдет и кухонная.

Как видите, ничего сложного!

Ковка

Перед тем, как разжигать огонь, напильник нужно слегка подготовить. Зажмите его в тиски и болгаркой спилите насечки, заодно избавите металл от ржавчины. Раскочегарьте горн и положите в угли заготовку, медленно разогрейте ее до 900°C. Если у вас нет температуромера, градусы можно определить и на глаз, ориентируясь по цвету металла.

Температурный режим в металлургии штука серьезная, а потому постарайтесь его соблюдать. Когда заготовка раскалилась до нужного вам цвета, настало время постучать молотком. Берите железку плоскогубцами и несите на наковальню, где в процессе ковки придайте пластине необходимую форму и толщину. Металл вам еще предстоит шлифовать, а значит, миллиметра 2–3 он обязательно потеряет.

Подрезка и черновая шлифовка

Когда вы поймете, что форму железу точнее уже не придашь, пора снова взять в руки болгарку. Разберите купленный китайский нож и, используя его вместо лекала, перенесите на заготовку нужные очертания. А потом отсеките алмазным кругом все, что осталось за линией разметки.

На этом же этапе заготовку необходимо отшлифовать, добиваясь нужной толщины стенки. Идеально подойдет шлифмашинка или гриндер. Но если есть время и терпение, вся работа выполняется и обычным напильником.

Теперь о спусках – их тоже желательно выполнить еще до закалки. Для того, чтобы правильно произвести разметку, у мастеров есть свой метод. Возьмите темного цвета маркер и зарисуйте им лезвие заготовки как с одной, так и с другой, хотя бы до половины. Теперь, взяв в руки штангенциркуль, установите на нем необходимую ширину спуска и, ведя одной губкой по периметру лезвия, другой отчертите на металле параллельный кромке след.

И вновь – формировать спуски удобнее всего на шлифовальном электроинструменте. Но помните: спуск — это не заточка! Толщину лезвия в режущей части нельзя сводить тоньше двух миллиметров. Иначе при закалке она треснет. С другой стороны, на всем протяжении лезвия, на одном и том же расстоянии от кромки должна соблюдаться одинаковая толщина метала. Это очень важно для последующей заточки.

Термообработка

Чтобы сталь проявила себя в лучшем виде, ее нужно правильно закалить, а потом столь же правильно «отпустить». Простейшая обработка для У-13 (для других марок стали нужно искать свои рецепты) проводится так.

Лучше всего подойдет зонная закалка, а потому возьмите жаростойкий герметик для кладки каминов (можно купить в любом строймагазине) и нанесите его на лезвие, как показано на фотографии.

Таким образом, вы защитите от термообработки обух клинка, сохранив ему вязкость. Через сутки, когда мастика высохнет, вновь разожгите горн и разогрейте там заготовку до 900°C после чего опустите ее в холодную воду острием вниз. Пару мгновений, и закалка готова. Можно соскабливать герметик и производить «отпуск».

Проще всего «отпустить» метал в обыкновенной кухонной духовке. Для этого разогреваем ее до 200°C и оставляем там лезвие на два с половиной часа. Потом выключаем газ и даем металлу остыть – обязательно вместе с духовкой!

Заготовка после этого будет выглядеть вот так.

Шлифовка

И вновь возвращаемся к шлифмашинке. Установите на нее грубую наждачку (№120) и еще раз обдерите клинок, избавляя его от заметных дефектов. Должно получиться, как на фотографии.

Далее зажмите заготовку в тиски и поочередно обработайте ее триста двадцатой, четырехсотой и шестисотой наждачной бумагой. Шлифовать нужно каждый раз перпендикулярно к направлению предыдущей обработки.

После этого пастой ГОИ металл доводится до состояния зеркала.

И последний этап — протравливание. Просто окуните лезвие в баночку с раствором ортофосфорной кислоты и дайте ему там «покупаться» часика полтора. Образовавшаяся в результате оксидная пленка неплохо защитит сталь от коррозии.

Изготовление рукоятки

Дизайн рукоятки, конечно, дело индивидуальное. Кому-то по душе пластмасса, другим текстолит. Мы рекомендуем использовать мягкие сорта дерева, например, яблоню. Но перед тем, как браться за рубанок, позаботьтесь еще об одной детали – больстерах (небольшая металлическая пластина, которая находится между лезвием и рукояткой). Больстеры можно выточить из нержавеющей стали или позаимствовать из ранее разобранного ножа. Вещь эта носит исключительно декоративный характер, так что можно довериться даже китайскому производителю.

Дальше – чистой воды «столярка». Берем подходящего размера брусок, проделываем в его торцевой части отверстие и, предварительно защитив лезвие малярным скотчем, набиваем дерево на сталь.

Все черновые работы по формированию ручки удобно проводить неоднократно упомянутой выше шлифмашинкой (просто незаменимый при производстве ножей инструмент!).

Конечно, чистовую доводку все равно придется делать руками, но на общем фоне это мелочи. Главное, помнить, что «наждачку» надо постепенно менять на более мелкую.

В финале, чтобы защитить свой труд, обезжириваем дерево и погружаем его на несколько минут в разогретый воск. Это не только защитит рукоять от влаги, но и не позволит ей скользить в ладони.

Заточка

И наконец, заточка. Это тот процесс, который может превратить кусок красиво обработанной стали в настоящую бритву либо испортить его навсегда. Поскольку над изготовлением ножа уже пролито немало пота, второй вариант нежелателен. А потому оговоримся – никакие электронаждаки для столь деликатного процесса не годятся. Мало того, что на высоких оборотах можно нечаянно отхватить лишнего, еще есть риск перегреть металл в месте заточки, сделав непланируемый отпуск.

Лучше всего для формирования режущей кромки подойдут профессиональные точилки либо их самодельные или даже китайские аналоги.

Имя производителя непринципиально. Все будет зависеть от брусков и вашего терпения.

Первым делом закрепите лезвие и выставьте угол заточки 17-20°. На штанге закрепите грубый абразивный брусок. Если вы пользуетесь алмазными точилами, это будет «extra extra coarse» или, минимум, «coarse». Но во втором случае работать придется несколько дольше.

После того как нож закреплен, и абразив выставлен, начинайте заточку. Брусок ведите только перпендикулярно режущей кромке. Через каждые 15-20 движений промывайте абразив мыльным раствором. Когда снимете необходимую толщину металла, переверните лезвие и продолжайте работу с другой стороны.

После грубой заточки следует доводка. Вновь, если берете алмаз, то это класс бруска «extrafine». Если керамический камень, то зернистость будет 1000. Инструмент при этом должен двигаться вдоль лезвия, то есть перпендикулярно предыдущей заточке.

И наконец, для полировки применяйте алмаз «extra extra fine» или керамику зернистостью около восьми тысяч. Более мелким инструментом полировать уже не имеет смысла. При работе вновь измените движение бруска, работая им перпендикулярно кромке. Этот момент очень важен. Финальная шлифовка никогда не должна производиться вдоль лезвия, только поперек!

Ну вот, и все. Путь превращения напильника в нож пройден. Можете попробовать им побриться!

Понравилась статья? Поделитесь с друзьями!

www.mechtaevo.ru

Особенности изготовления ножа из напильника своими руками

Главная › Полезно знать

23.10.2018

Чтобы изготовить нож из напильника, вовсе не обязательно быть настоящим профи. Существует несколько простых методик, которые помогут начинающему мастеру успешно справиться с поставленной задачей.

Несомненное преимущество таких изделий заключается в том, что для их изготовления можно использовать имеющиеся в наличие подручные средства и простейшее оборудование для обработки.

Нож в домашних условиях

Не стоит спешить избавляться от старого напильника, ведь ему можно найти полезное применение в быту. Так, это подручное средство является прекрасной заготовкой для изготовления самодельного ножа, который можно будет использовать в дальнейшем в разных целях (на кухне, на охоте, для резьбы по дереву, гравировки и пр.).

Особенности самодельного клинка

Самодельные ножи, выполненные из потерявшего свою актуальность напильника, рессоры или любых других тяжелых стальных инструментов, имеют не только существенные преимущества, но и определенные недостатки. Ознакомиться с ними должен каждый мастер, который решится на изготовление клинка своими руками. И чаще всего речь идет о таких особенностях:

  • Чтобы изготовить по-настоящему качественный нож, необходимо использовать хороший донор, поэтому лучше сразу отказаться от дешевого сырья китайского производства. А вот напильники, толстые сверла, предназначенные для работы с металлом, рессоры, торцевые ключи и шатуны из старых запасов, напротив, станут отличным подспорьем.
  • При желании можно изготовить нож из напильника без ковки своими руками, правда, в этом случае придется попотеть, так как выбранный донор является чересчур толстым для изготовления тонкого упругого лезвия. Это означает, что мастеру придется поработать молотком, чтобы снять с заготовки максимальную толщину излишков.
  • Если использовать ковку, то на выходе можно получить прочное, упругое и износостойкое изделие. Без ковки ножи получаются более хрупкими, даже если проводить процедуру закаливания по всем правилам.
  • Не стоит делать лезвие слишком вычурным и фигурным, ведь чем грубее будет его дизайн, тем более простой, легкой и быстрой окажется обработка заготовки.
  • В домашних условиях невозможно обточить напильники, изготовленные из легированной стали, так как для этого требуется специальное оборудование. В обратном случае заготовка будет стачиваться вместе с применяемыми абразивными инструментами (в этом случае со специальным наждаком).

Ознакомившись с особенностями домашнего изготовления ножа из напильника (плюсы и минусы, возможные трудности и нюансы), можно приступать к подготовительному процессу.

Ему следует уделить максимум внимания, чтобы во время обточки и сборки не выяснилось, что не хватает какой-то важной детали или инструмента для ее фиксации и обработки.

Подготовка материалов и инструментов

Одно из главных преимуществ изготовления ножа из напильника без термообработки своими руками заключается в том, что оно не требует использования дорогостоящих материалов и инструментов. Обычно начинающий мастер может ограничиться таким набором подручных средств:

  • Старый напильник. В идеале использовать донор уже с полностью сточенными зубцами, что в значительной мере облегчит его обработку.
  • Несколько экземпляров ножовки по металлу с высокой зернистостью.
  • Рабочий напильник с широкой удобной рукояткой.
  • Брус и наждачная бумага для обточки.
  • Верстак.
  • Железные тиски.
  • Дерево для рукоятки и специальная ножовка для работы с ним. Этот материал можно заменить латунной пластиной.

Если для изготовления ножевой рукоятки будет использоваться дерево, нужно заранее подготовить эпоксидный клей для его крепкой фиксации со стальным клинком и деревянную пропитку, которая увлажнит материал и будет противостоять его растрескиванию и усыханию.

Еще одним плюсом деревянной рукоятки является то, что в ней можно не просверливать дырки для фиксации. Они легко прожигаются без задействования дрели.

Пошаговый мастер-класс

Существует несколько методов того, как в домашних условиях сделать нож из напильника, но самыми популярными из них являются обработка металла после его отжигания и грубая шлифовка. Каждый из этих способов имеет свои достоинства и недостатки, поэтому народному умельцу лучше ознакомиться с ними заранее, выбрав для себя оптимальный вариант.

Обработка металла отжигом

Если у начинающего мастера нет в наличии точильного станка или болгарки с толстым шлифовальным диском, то тогда ему придется заранее отжигать напильник, чтобы он стал мягче и податливее.

Чтобы справиться с поставленной задачей, можно соорудить походный горн, который представляет собой небольшой очаг на земле с искусственной подачей воздуха через металлическую трубу с диаметром, не превышающим двух дюймов. При этом подача воздуха может осуществляться не только через компрессор, но и через обычный насос или даже надувной матрас.

Дальнейшая процедура обработки осуществляется по следующему алгоритму:

  • В первую очередь необходимо разработать макет будущего кинжала, используя готовые или самодельные чертежи клинка.
  • После того как горн будет готов, необходимо поместить на него напильник, зажатый в металлических тисках, и продолжать подачу воздуха из компрессора до тех пор, пока металл не покраснеет. При этом очень важно не перегреть его, иначе готовое лезвие получится слишком хрупким и недостаточно упругим. Самый простой способ определения правильной температуры нагревания клинка заключается в использовании обыкновенного магнита, которым необходимо дотронуться до раскаленной стали. И если она перестанет притягивать магнит, то это верный признак достижения так называемой точки Кюри, после чего необходимо прекратить подачу воздуха, погасить пламя и оставить напильник остывать вместе с использованными для горна углями.
  • После того как заготовка остынет, оставаясь при этом достаточно податливой, ее необходимо обточить по заранее подготовленным лекалам. Для этих целей используется ножовка по металлу с высокой зернистостью, которой легче всего будет стесать все лишнее. При этом настоятельно рекомендуется по максимуму подгонять заготовку под заданные размеры, ведь тогда мастеру придется тратить гораздо меньше усилий на финишную шлифовку напильником и наждаком.
  • Следующий этап предполагает проведение двухсторонней обточки абразивными инструментами.
  • Чтобы получить обоюдоострый клинок, рекомендуется стесывать кромку заготовки на верстаке, предварительно зафиксировав его в струбцине. Обтачивать спуски необходимо с предельной осторожностью, чтобы соблюдать одинаковый угол наклона стачивания металла, ведь только тогда клинок получится по-настоящему острым и не будет быстро тупиться. Для облегчения поставленной задачи можно использовать любую металлическую направляющую для обрабатываемой заготовки, будь то труба с прямоугольным поперечным сечением или металлический профиль. Подойдет для этих целей и зафиксированный брус.
  • На финише клинок обрабатывается с помощью наждака, после чего обработку можно считать оконченной.

Однако всех проделанных манипуляций недостаточно для того, чтобы крепить нож к рукоятке и использовать его в быту, ведь после отжига он слишком мягкий и непригоден для полноценной эксплуатации.

А для того чтобы исправить ситуацию, нужно закалить обточенное лезвие, используя специальные охлаждающие смеси.

Закаливать сталь необходимо для того, чтобы поменялся ее состав, в результате чего изделия становятся более упругими и крепкими. Для этого готовый клинок еще раз нагревают докрасна, не забывая применять магнит, помогающий определять точку Кюри. Сразу после того, как металл перестанет притягивать к себе магнит, необходимо быстро отпустить его в заранее подготовленную емкость с минеральным маслом.

Для достижения максимального эффекта клинок можно остужать и нагревать несколько раз подряд, постепенно увеличивая время его нахождения в отработанном масле. Некоторые мастера используют поочередный отпуск в масле и в воде, задерживая клинок в жидкости не дольше двух секунд. И если закалка ножа из напильника была сделана правильно, то в охлажденном виде он сможет оставлять характерные царапины на толстом стекле.

Шлифовка резака без нагревания

Вовсе не обязательно, чтобы самодельный нож был кованый, особенно если в хозяйстве найдется болгарка с толстым шлифовальным диском, которую можно смело использовать вместо профессионального точильного оборудования. В этом случае обработка напильника проводится по следующей схеме:

  1. Необходимо перенести очертания будущего клинка на заготовку, используя для этих целей лекала и обычный маркер контрастного оттенка.
  2. Обточка производится постепенно, чтобы избежать перегрева металла, что чревато серьезными деформациями внутри его слоев. Для этого следует время от времени опускать обрабатываемую заготовку в емкость с водой, контролируя процесс ее нагревания.
  3. Обтачивать рекомендуется не только клинок, но и его хвостовую часть, форма которой напрямую будет зависеть от выбранной конструкции рукоятки.
  4. Формирование скосов осуществляется после предварительной разметки. Этот этап требует особой ответственности, так как от качества скосов зависит острота ножа. Обрабатывать эту зону в домашних условиях можно тремя способами: с помощью ленточной шлифовальной машины, болгарки, не забывая про регулярное охлаждение детали, а также наждака. В последнем случае придется потратить немало времени и сил, однако это того стоит, так как мастер сможет контролировать угол шлифовки без профессионального оборудования.

На финише нож шлифуется наждачной бумагой до появления характерного блеска, хотя лучше прибегать к этой процедуре уже после фиксации рукоятки, чтобы не травмироваться во время рабочего процесса.

Простоту дизайна самодельного клинка можно компенсировать эффектной рукояткой из натурального дерева.

Изготовление деревянной рукоятки

Форма рукоятки напрямую зависит от хвостовика. Если эта часть резака является длинной и острой, то достаточно просто просверлить в дереве отверстие нужного диаметра, «посадив» нож внутрь на эпоксидный клей. Как вариант, можно использовать сандвич-конструкцию, но в этом случае хвостовик придется устанавливать между наборными панелями, зафиксированными специальными крепежными болтами.

Самая простая конструкция самодельной рукоятки для кинжала представляет собой обычный брус с латунной вставкой, разграничивающей между собой дерево и сталь. В этом случае рукоятку рекомендуется обрабатывать с помощью пилы, ножовки по дереву и специальной шлифовальной насадки, получая на выходе вполне удобную обтекаемую или прямую ручку.

Если же хочется чего-то более вычурного и необычного, можно поэкспериментировать с прессовкой фрагментов какой-нибудь интересной породы древесины. Для этого необходимо обернуть лезвие несколькими слоями плотной ткани, чтобы не порезаться во время обработки рукояти ножа, и усадить его хвостовую часть на деревянную заготовку, состоящую из нескольких спрессованных между собой брусков дерева.

Проклеивать элементы между собой рекомендуется с помощью эпоксидного клея или более пластичных смол, особенно если клинок будет использоваться в целях метания. В итоге должен получиться очень необычный натуральный рисунок, который будет эффектно смотреться даже без дизайнерской резьбы, обжига и узорной гравировки.

В домашних условиях можно создавать по-настоящему уникальные вещи по размерам, которые не позволят отнести клинок к холодному оружию. И единственный недочет таких изделий заключается в трудоемкости их изготовления, хотя для кого-то этот процесс может стать любимым хобби.

Особенности изготовления ножа из напильника своими руками Ссылка на основную публикацию

yourknives.ru

Правильно куем нож сами

Сейчас в продаже имеется достаточно большой ассортимент разнообразных ножиков хорошего качества. Однако большой популярностью пользуются ножи ручной ковки. Такие изделия имеют особую энергетику. Ножи своими руками могут изготавливаться по-разному. Самым сложным способом является вариант ручной ковки. Стоит понимать, что ковка дает возможность сделать прочный клинок отменного качества, который сможет прослужить достаточно большое количество времени, не потеряв при этом свои качества.

Нож, выкованный из прочного материала, способен прослужить долгие годы, не сломавшись и не потеряв свои качества.

Для того чтобы ковать нож, понадобится иметь некоторые знания касательно металлов и их свойств. Помимо того, нужно досконально владеть инструментом для ковки. Людям, которые решили сделать данное изделие своими руками впервые, важно ознакомиться с некоторыми рекомендациями.

Как правильно выбирать материал для изготовления ножа?

Рисунок 1. Конструкция кованого ножа.

Чтобы сделать качественный клинок, нужно подобрать подходящую для него сталь. От выбора материала будут зависеть режущие характеристики ножика и его прочность. Для правильного подбора металла важно знать, какие свойства имеет такой материал. Понадобится ориентироваться на 5 главных свойств стали:

  1. Устойчивость к износу — сопротивление стали изнашиванию при использовании. Данное свойство будет зависеть от твердости материала.
  2. Твердость — свойство материала, которое указывает на его способность сопротивляться попаданию в нее твердых материалов. Стоит знать, что твердый материал меньше подвергается деформации. Показатель прочности можно измерить по шкале Роквела.
  3. Прочность — возможность сохранять целостность при воздействии атмосферных сил.
  4. Пластичность — возможность материала впитывать и распределять кинетическую энергию при ударе и деформации.
  5. Красностойкость — устойчивость металла к высокой температуре и способность сохранять свойства в процессе нагрева. Минимальная температура ковки стали будет зависеть от устойчивости материала к термической обработке. Рекомендуется выбирать твердые марки, рабочая температура ковки для которых больше 900°С. Стоит знать, что температура плавления данного материала составляет приблизительно 1500°С.

Все данные характеристики связаны между собой. Преобладание одного из них приводит к ухудшению остальных. Каждое свойство материала будет зависеть от содержания в нем легирующих элементов и добавок, к которым можно отнести кремний, вольфрам, молибден и другие.

Рисунок 2. Виды профилей ножа.

Наличие всех легирующих элементов и применение их в необходимой пропорции в процессе изготовления стали, а также знание их свойств позволяет создать сталь для необходимых целей. Каждая из подобных сталей имеет свою маркировку. Стоит отметить, что российские и европейские марки имеют разные обозначения.

К российским производителям, которые достаточно часто применяются в процессе ковки клинков своими руками, можно отнести стали с маркировкой У7-У16, Р6М5, Х12МФ и другие. Из европейских марок можно отметить стали 1095, М-2, А-2 и другие.

Подробное описание марки металла можно найти в «Марочнике стали и сплавов».

Какие инструменты необходимы для ковки ножика своими руками?

Чтобы выполнить ковку клинка, понадобится иметь специальный инструмент кузнеца, однако можно воспользоваться и любительскими инструментами:

  1. Молот на 4 кг.
  2. Молоток до 1 кг.
  3. Тиски.
  4. Станок для точки.
  5. Печка.
  6. Наковальня.
  7. Аппарат для сварки.
  8. Болгарка.
  9. Щипцы кузнеца или обыкновенные пассатижи.
  10. Разводной ключ.

Инструменты для ковки: молоток, тиски, разводной ключ, щипцы кузнеца, зубило, подбойка.

Следует знать некоторые нюансы касательно печки. Понадобится достичь температуры приблизительно 1000-1200°С, чего сделать в обыкновенной печи не получится. В связи с этим надо будет усовершенствовать печку. Конструкция изготавливается из металла с толстыми стенками, после чего присоединяется труба, в которую будет подаваться воздух из пылесоса. В качестве топлива подойдет уголь.

Перед изготовлением ножа понадобится сделать эскиз. Нож является простым предметом, который состоит из клинка и рукоятки, но данные элементы имеют множество составляющих. На рис. 1 можно увидеть эскиз конструкции со всеми ее составляющими. Существующие виды профилей можно увидеть на рис. 2. После того как будет выбран подходящий профиль, можно будет перейти к созданию эскиза. Профессионалы не всегда используют чертежи, однако новичкам они будут необходимы.

Как сделать кованые ножи из напильника или троса?

Напильник изготавливается из износостойкой стали, в связи с чем достаточно часто из данного инструмента изготавливаются ножики. Такие клинки будут иметь хорошую режущую кромку.

Нож, выкованный из троса, уступает по своим характеристикам другим, но клинок обладает необыкновенно красивым рисунком, напоминающим дамасскую сталь.

Первым делом нужно будет выполнить очистку инструмента от насечек и ржавчины. Данное действие можно сделать, используя болгарку. Если есть необходимость, от напильника надо будет отрезать заготовку нужной длины. После этого изделие приваривается к арматурному пруту и засовывается в печку. Изделие надо нагреть до необходимой температуры, после чего можно будет приступить к раскатке изделия до нужной толщины. Далее делается острие и кромка для резки. Хвостовик ножика из данного инструмента рекомендуется делать под накладную рукоятку.

Трос нужно расколоть до красного цвета, после чего вынуть его из печки и посыпать бурой. После этого трос нужно раскалить до 1000°С, снова вынуть из печки и начать проковывать. Удары наносятся молотком, при этом важно стараться сохранить все волокна вместе.

В конечном итоге может получиться полоса стали, которая состоит из нескольких слоев. Из нее можно будет ковать нож необходимой формы.

Куем нож из сверла сами

Для ковки ножиков достаточно часто используются сверла. Связано это с тем, что данные изделия изготавливаются из стали Р6М5, которая подходит для клинков. Она имеет хороший уровень прочности и проста в заточке.

Следует знать, что сверла больших размеров состоят из рабочей части из стали Р6М5 и хвостовика из обыкновенной стали. Сверла небольших размеров в большинстве случаев изготавливаются из Р6М5.

Нож из напильника обладает отличными режущими свойствами.

Если планируется ковать ножик из сверла больших размеров, нужно сразу определить, где располагается каждый вид стали. Для этого нужно проточить сверло по длине. В местах, где присутствует обыкновенная сталь, будет образовываться большое количество искр. При точке сверла из легированной стали искр будет мало. Данную процедуру понадобится выполнить для того, чтобы определиться, где у ножика будет клинок, а где хвостовик.

Ковка выполняется следующим образом:

Прежде всего разводится огонь в печке, после чего подключается поддув. Далее нужно подождать, когда топливо начнет сильно гореть. После этого сверло помещается в печь. Сделать это нужно при помощи клещей так, чтобы хвостовик располагался вне огня. Если ковка выполняется впервые, достаточно сложно определить с первого раза, нагрелся ли металл до нужной температуры. В связи с этим будет испорчено не одно сверло. Чтобы не испортить большое количество материала, рекомендуется первым делом потренироваться с нагревом и ковкой на арматурных прутьях. Нужно будет запомнить, какой цвет имел металл и когда его было легко ковать. Стоит учитывать и то, что при солнечном свете даже нагретый до 1000°С металл не будет светлым.

После того как сверло раскалится до температуры больше 1000°С, его понадобится вынуть из печки, после чего закрепить в тисках нижнюю часть хвостовика. После этого надо будет взять разводной ключ, прижать им верхнюю часть сверла и расправить спираль с помощью круговых движений. Все действия понадобится производить быстро, чтобы металл не успевал остывать, иначе сверло сломается. Если выполнить все действия за один подход не получилось, нужно будет повторно нагреть сверло и повторить процесс. В конечном итоге получится сравнительно ровная полоса металла.

На следующем этапе нужно будет выполнить ковку сверла и раскатать металл до нужной толщины. Для этого понадобится нагреть металл до нужной температуры, взять тяжелый молоток, после чего сильными ударами выровнять сталь, придавая необходимую форму. В конечном итоге получится стальная полоса толщиной приблизительно 3-5 мм. В процессе ковки материала надо будет постоянно следить за цветом изделия. Как только появится тусклый цвет, заготовку нужно будет вернуть в горн.

Далее понадобится выковать острие ножика. Стоит знать, что изделию нужно будет придать круглую форму, сохранив при этом нужную толщину конструкции. Ковка должна выполняться так, чтобы в процессе проделывания отверстия слегка оттягивалось лезвие по длине. Бить нужно аккуратно.

Следующим шагом выполняется проковка кромки для резки. Для этого нужно использовать легкий молоток. Металл сдвигается вниз к кромке, при этом начинать нужно со середины лезвия. Режущая кромка должна получиться тонкой, а лезвие должно остаться прямым. Все удары нужно наносить аккуратно. Важно следить за цветом изделия.

Далее выполняется проковка хвостовика. Прежде всего накаливается хвостовик сверла круглой формы, после чего изделие раскатывается сильными ударами молотка. Хвостовик может быть узким или широким. Все будет зависеть от составленного эскиза.

После того как металл остынет, можно будет производить шлифовку. Понадобится снять излишки металла, чтобы сделать ножик ровным и придать ему блеска. После шлифовки изделие может стать на 2 мм тоньше, в результате чего нож будет иметь меньший вес. На данном этапе может быть выполнена заточка и закалка клинка.

Кованые ножи из подшипника или рессоры

Внутренний и внешний обод подшипника может использоваться для изготовления ножа. Все работы по изготовлению практически ничем не отличаются от способа ковки клинка из сверла. Однако есть нюансы, о которых нужно знать. Заготовка из обода подшипника должна быть вырезана с помощью болгарки. Длину нужно брать с запасом в 1-2 см. Помимо того, заготовку, которая была вырезана, понадобится приварить к арматурному пруту. Только после этого ее можно будет накалять и ковать. В данном случае не понадобится раскатывать изделие из круглого в плоское, достаточно будет просто его выровнять. Во всем остальном работы ничем не отличаются от предыдущего способа.

Нужно отметить, что из подшипника лучше всего изготавливать ножик с накладной ручкой.

Достаточно часто для ковки клинка используется и рессора. Данный металл является упругим и долговечным. Ножик из рессоры можно сделать и путем обыкновенного вырезания профиля клинка, выполняя заточку и закалку. Однако, чтобы сделать надежный инструмент, нож рекомендуется проковать.

Ковка ножика из рессоры начинается с зачистки от ржавчины с помощью использования болгарки. Далее выполняется разметка пластины. Чтобы сделать данное изделие, понадобится лишь маленькая часть рессоры, излишки при этом надо отрезать болгаркой. Заготовка приваривается к арматурному пруту, после чего накаляется и постепенно проковывается. Выковывается острие и режущая кромка. После выполнения данных работ ножик нужно будет оставить остывать, после чего прошлифовать и заточить.

Ковать нож достаточно сложно. С первого раза достаточно редко получается своими руками выковать качественное изделие. Однако если следовать технологии и иметь некоторые навыки работы с металлом, можно сделать качественный ножик.

moyakovka.ru


Смотрите также